O 5S é considerado como as cinco chaves para um ambiente de qualidade total, otimizando a produtividade e qualidade por meio da manutenção da ordem no local de trabalho, utilizando-se de dispositivos visuais para atingir mais consistentemente os resultados operacionais. Sua implementação pode descobrir problemas ocultos que estão despercebidos, por meio da disciplina sistêmica na verificação do que é útil, da organização, da limpeza e da padronização das atividades. Um 5S bem implementado dá base e robustez ao TPM, que é boa alternativa para melhorar o desempenho da empresa, pois busca maior confiabilidade dos equipamentos por meio de suas atividades de conservação, manutenção, modernização, segurança e atendimento à legislação, integrando a fábrica como um todo. Além disso, os indicadores como downtime e OEE (Overall Equipment Effectiveness – Eficiência Global do Equipamento) poderão ser acompanhados para demonstrar a evolução da metodologia e consolidar sua envergadura.
Utilizamos as ferramentas do 5S para estabelecer um padrão mínimo, mas de excelência, na limpeza e organização na empresa, bem como procuramos padronizar os processos produtivos, mantendo somente o que é útil em cada departamento, fazendo com que os colaboradores entendam e enraízem o conhecimento, mantendo perene todo o trabalho desenvolvido inicialmente, o que pode ser chamando de disciplina. Entretanto, os departamentos como um todo devem ser envolvidos, pois nem sempre o 5S depende somente do setor onde está sendo implementado. Com base nisso, o TPM é aplicado tanto para avaliar os equipamentos, no que tange sua disponibilidade de produção e geração de possíveis problemas (como segurança, limpeza, problemas de qualidade), que atrapalham o setor produtivo, bem como a melhoria dos processos dos setores de apoio, para que as equipes trabalhem em objetivos alinhados.
A Piece implementou o 5S e o TPM em diversas empresas e departamentos, tanto em indústrias como em escritórios. Neste contexto, podemos citar:
- Em determinada indústria, a empresa pode eliminar toneladas de material desnecessário que atrapalhava os colaboradores em suas atividades. A padronização do processo e a identificação de áreas para produtos com eventuais problemas, eliminou a possibilidade de mistura de produtos bons x suspeitos, garantido que o cliente não recebesse produtos avariados. As implementações geraram ganho na produtividade, pois a melhora do fluxo foi considerável, podendo-se também abordar a melhora da disponibilidade dos equipamentos, diante da implementação das manutenções preventivas e preditivas de máquinas e dispositivos, aumentando consequentemente a rentabilidade da companhia.
- Em um escritório, a Piece trouxe o 5S como realidade, eliminando materiais desnecessários e fazendo com que todo o departamento fosse identificado, facilitando e direcionando a equipe em um alinhamento único no armazenamento de processos, despacho de documentos, entre outros. Os procedimentos foram padronizados, ao qual os colaboradores estavam cientes dos tempos de execução das atividades, bem como o risco que tinham para eventuais problemas, não permitindo onerar o seu trabalho ou de outro colaborador que dependesse de sua tarefa, diante de prazos determinados.
O objetivo dessas ferramentas é dar fluxo e ritmo ao sistema produtivo, padronizando e organizando a fábrica, mantendo somente o que é útil nos departamentos e fazendo com que a produção trabalhe sem interrupções inesperadas, ao qual os setores de apoio, diante de suas metas estabelecidas, tem fundamental importância neste processo. Aqui a Piece pode demonstrar como resultados consolidados a redução de downtime em 56%, redução do estoque em 78%, entre outras decorrências de expressividade.